Динас является представителем группы кремнеземистых огнеупоров. Его изготавливают из кремнеземсодержащего порошка, имеющего не менее 93% SiO2, на известковожелезистой связке. Добавка в кварцевую шихту играет важную роль, образуя при обжиге жидкую фазу, которая способствует перекристаллизации кварца в тредимит и кристобалит. Кроме того, при изготовлении динаса известковая добавка служит связующим веществом при формовании изделий.
Огнеупорность динаса достигает 1690-1720°С при высокой температуре начала деформации под нагрузкой (1610-1660 °С), что позволяет успешно применять его в высокотемпературных печах при изготовлении нагруженных частей футеровки.
В то же время динас обладает низкой термостойкостью, выдерживая всего одну-две теплосмены. Поэтому элементы футеровки, выполненные из динаса, не должны подвергаться резкому охлаждению ниже температуры 700°С.
Динасовые изделия сохраняют строительную прочность (особенно в сводах) почти до температуры плавления, что является весьма ценным его свойством. При температуре выше 600 °С он является наиболее термостойким огнеупором, позволяющим понижение температуры элемента печей до 1000-1200°С.
Марки динасовых изделий применяются для:
ДЭ – кладка сводов и арок электросталеплавильных печей емкостью не более 50т.;
ДН – кладка нагревательных печей;
ДМ – кладка мартеновских печей;
ДСО, ДС, ДСВ-1,2 – кладка верхнего строения и регенераторов стекловаренных печей.
Изделия динасовые огнеупорные (кирпич) для электросталеплавильных печей ГОСТ 1566-96 (файл.pdf)
ЭД №2
ЭД №5
ЭД №6
ЭД №7
ЭД №9
ЭД №11
ЭД №12
ЭД №13
Периклазовые изделия относятся к группе магнезиальных огнеупоров, основой которых является МgО. Технология производства магнезитовых огнеупоров сводится к обжигу дробленого магнезита МgСОз при температуре выше 1570°С и получения оксида магния в кристаллической форме, который затем подвергают дроблению, помолу, увлажнению, прессованию для получения изделий требуемой формы.
Изделия сушат и обжигают при температуре выше 1600 °С. Полученные при такой технологии огнеупоры обладают высокой температурой начала размягчения (1500-1580 °С). Они хорошо противостоят воздействиям основных и железистых шлаков, но обладают низкой термостойкостью (1-2 теплосмены).
Из обожженного магнезита получают периклаз в электро – дуговых печах.
Изделия из плавленого периклазового порошка имеют более высокую температуру начала размягчения (до 1600°С) и лучшую стойкость против воздействия шлаков.
Из магнезитовых изделий выкладывают под и стены рабочего пространства сталеплавильных печей, под кузнечных нагревательных печей, предназначенных для нагрева крупных слитков и заготовок, стаканы для сталеплавильного припаса. Порошок (ГОСТ 70360-85 высшей и первой категории и ГОСТ 24862-81) из обожженного магнезита используют для наварки и заправки подин сталеплавильных печей, изготовления набивных тиглей индукционных печей.
Изделия (кирпич) магнезитовые (периклазовые) огнеупорные ГОСТ 4689-94 (файл.pdf)
П-91 №1
П-91 №15
П-91 №16
Шамотный кирпич:
Данный вид огнеупорного кирпича содержит в своем составе большой процент обожженной огнеупорной глины. Шамотный кирпич практически не реагирует на воздействие щелочей. Для него также не является проблемой выдерживать перемены температур в широких диапазонах даже в таких местах где температура доходит до 1300° С.
Шамотный кирпич отличается особой прочностью. Главное его применение – это кладка печей. В производстве шамотный кирпич укладывают в тех местах, где происходит непосредственное соприкосновение с огнем.
Данный вид огнеупорного кирпича очень легко отличить от других видов песочным цветом и зернистой основой. При создании шамотного кирпича используется особенная глина, обладающая высокой огнеупорностью и порошок-шамот. Производство путем обжига этих 2 составляющих хранит в себе массу нюансов.
Как отличить качественный шамотный кирпич:
Постараемся научиться отличать качественный товар от брака. Ведь если огнеупорный кирпич будет изготовлен с нарушением технологии то он может впитывать влагу, а для огнеупоров это губительно.
Итак, берем кирпич и постукиваем по нему твердым предметом. Если кирпич при этом рассыпается на мелкие крошки - выбрасывайте его смело. Такой кирпич будет впитывать влагу и нарушит сам принцип огнеупорного строительства.
Если же при постукивании по кирпичу раздается слегка металлический звук, а при более сильном ударе он раскалывается на крупные куски, - этот кирпич смело берем для создания конструкции выдерживающей высокотемпературное воздействие. При создании такого кирпича использовалась правильная огнеупорная глина и при обжиге была соблюдена технология создания шамотного кирпича.
Еще один нюанс при выборе кирпича: Если шамотный кирпич покрыт стекловидной пленкой - скорее всего он передержан во время обжига. Такой кирпич не стоит использовать для укладки основных огнеупорных элементов. Пленка придает шамотному кирпичу больше прочности, но она плохо связывается раствором. Лучше использовать такой кирпич в качестве фундамента.
Размеры шамотного кирпича могут быть различными, что помогает избежать большого количества швов и создает более гладкую поверхность. Используют этот кирпич главным образом для выкладки и футеровки топливных камер (для сжигания каменного угля), кухонных очагов, отопительных печей и каминов.
Даже при строителестве огнеупорных конструкций шамотный кирпич кладется не везде. Шамотный огнеупорный кирпич стоит дороже обычного, так что предварительно лучше уточнить сколько именно его вам понадобиться, чтобы не переплачивать. На планах шамотный кирпич обозначают штриховкой.
Ниже вы можете ознакомиться с ГОСТ опираясь на который мы создаем шамотный кирпич.
Изделия шамотные огнеупорные (кирпич, порошок) и высокоогнеупорные легковесные теплоизоляционные ГОСТ 5040-96 (файл.pdf)
Динасовые ДЛ-1,2
Шамотные ШЛ-1,3 , ШЛ-1,0 , ШТЛ-0,6 , ШЛ-0,4
Муллитокремнеземистые МКРЛ-0,8
Муллитовые МЛЛ-1,3
Огнеупорными мертелями называют смеси огнеупорных отощаюших и связующих материалов, которые после затворения водой в виде растворов применяют для кирпичной кладки и заполнения швов.
Огнеупорные мертели бывают пластифицированные и непластифицированные. Пластифицированные растворы содержат в 1,5-2,0 раза меньшее количество воды, позволяют выполнять кладку с минимальной толщиной шва, обладают объемопостоянством при нагревании, большей плотностью и шлакоустойчивостью.
В качестве пластифицирующих веществ рекомендуют кальцинированную соду Na2CO3 и лигносульфанат технический (ЛСТ), содержание которых в мертелях составляет 0,07-0,13%. Мертели, как правило, изготовляют из тех материалов, что и кирпич, для кладки которого они предназначены.
Мертель огнеупорный алюмосиликатный ГОСТ 6137-97 (файл.pdf)
Шамотный МШ-31 , МШ-36 , МШ-39
Муллитовый ММЛ-62
Муллитокорундовый ММК-72
Хромомагнезитовые изделия (хромопериклазовые), содержащие 15-30 % Сr2O3 и 45-60% Мg0, получают из хромитовой руды, обожженного магнезита и глинозема в соответствующих количествах. Изготовляют хромомагнезитовые изделия прессованием как обожженные, так и необожженные по технологии, близкой к
процессу изготовления магнезитовых огнеупоров.
Хромитовые и хромомагнезитовые изделия, несмотря на высокую огнеупорность (не менее 1900-1920°С), приемлемую термостойкость (3-9 теплосмен), имеют низкую температуру начала размягчения под нагрузкой (1450-1520°С), приведенные рабочие характеристики, а также свойство "разбухания" огнеупорных изделий в результате поглощения оксидов железа ограничивают область применения этих материалов.
Достоинством этих огнеупоров являются малое изменение объема при нагреве и хорошая устойчивость против основных и железистых шлаков. Хромомагнезитовые изделия используют в кладке передней и задней стенки сталеплавильных печей, футеровке обжиговых печей, для кладки подин кузнечных печей и т.д. Хромитовый порошок используют для приготовления набивных масс.
Важным положительным свойством хромомагнезитовых огнеупоров является то, что они не вступают в химическое взаимодействие с динасом при 1650-1700°С. Однако при контакте с жидкой ванной возможен процесс восстановления хрома и в расплаве обнаруживается примесь этого элемента.
Изделия высокоогнеупорные хромитопериклазовые ГОСТ 5381-93 (файл.pdf)
ХП1 №1
ХП2 №1
ХП3 №1
ХП5 №1
ХП5 №3
ХП5 №4
ХП5 №5
ХП5 №7
ХП5 №8
ХП5 №9
ХП5 №10
Периклазохромитовые изделия изготовляют их хромитовой руды и
перикла-зового порошка. Достоинством изделий является повышенная термостойкость и хорошая ме-талло- и шлакоустойчивость.
Хромитопериклазовые и периклазохромитовые изделия изготавливают двух типов: обычные и армированные. Большим недостатком безобжиговых изделий является снижение прочности в три - четыре раза и повышение пористости из-за выгорания
"барды" или разложения химической связки в интервале температур 500-1000 °С.
Армирование (кассетирование) способствует устранению этого недостатка.
Сложные условия службы при внепечном вакуумировании и продувке стали газами предъявляют высокие требования к исходным материалам. В этом случае "спеченный" периклазовый порошок заменяют электроплавленным периклазом, а хромитовую руду - плавленым периклазохромитовым порошком.
Изделия высокоогнеупорные периклазохромитовые для кладки сводов сталеплавильных печей ГОСТ 10888-93 (файл.pdf)
ПХСС №1
ПХСС №2
ПХСС №9
ПХСС №10
ПХСС №12
ПХСС №13
ПХСС №28
ПХСС №29
ПХСС №35
ПХСС №42
Изделия огнеупорные динасовые ГОСТ 4157-79 (файл.pdf)
Форма и размеры изделий марки ДН ГОСТ 8691-73 (файл.pdf)
ДН №5
ДН №8
ДН №9
ДН №22
ДН №23
ДН №26
ДН №29
ДН №30
ДН №44
Форма и размеры изделий марки ДМ ГОСТ 6024-75 (файл.pdf)
ДМ №12
ДМ №19
ДМ №20
ДМ №24
ДМ №25
ДМ №29
ДМ №32
Изделия огнеупорные динасовые для кладки стекловаренных печей ГОСТ 3910-75 (файл.pdf)
ДС, ДСО
Изделия огнеупорные корундовые и высокоглиноземистые ГОСТ 24704-94 (файл.pdf)
МКС-72 №5
МКС-72 №22
МКС-72 №44
МЛС-62 №5
МЛС-62 №22
МЛС-62 №44
Шамотные изделия относятся к группе алюмосиликатных огнеупоров. Изготовить шамотные огнеупорные изделия только из одних огнеупорных глин нельзя, так как при сушке, и обжиге они дают значительную усадку. Чтобы избежать этого, часть огнеупорной глины предварительно обжигают при температуре 1200-1400°С.
Обожженную до постоянной массы глину называют шамотом. Для изготовления обычных шамотных изделий берут 50-60 % шамотного порошка и 40-50% порошка пластичной глины. Содержание Аl2Оз ТiO2 в такой смеси не менее 30 % и 50-65 % SiO2.
Основной способ изготовления шамотных изделий – полусухое прессование, пластический способ сохранился в основном для изготовления сложного фасона и для производства пластических набивных масс. В производстве огнеупоров на шамотные изделия приходится 70-75 %. Это объясняется их хорошей термической устойчивостью (до 50 теплосмен) и небольшой усадкой при повторном обжиге.
Шамотные изделия используют для футеровки шахты доменной печи, воздухонагревателей, элементов низа мартеновской печи, сталеразливочных ковшей, дымовых боровов, труб, сифонного припаса, нагревательных и термических печей.
Изделия огнеупорные шамотные и полукислые общего назначения и массового производства ГОСТ 390-96 (файл.pdf)
Форма и размеры изделий марки ША ГОСТ 8691-73 (файл.pdf)
ША №5,6,8,9
ША №22,23,25,29
ША №44,45
ША №60,67,68
ША №94,96
Изделия огнеупорные стопорные для разливки стали из ковша ГОСТ 5500-2001 (файл.pdf)
Шамотный стопорный припас ШСП-32 , ШСП-34 , ШСП-35 , ШСП-37
Периклазовый стопорный припас ПСП-90
Порошок магнезитовый (периклазовый) и периклазоизвестковый спеченный для сталеплавильного производства ГОСТ 24862-81 (файл.pdf)
ППЭ-88
ППП-86
ППМ-85
Концентраты плавиковошпатовые металлургические ГОСТ 29220-91 (файл.pdf)
ФК-92
ФК-75
Огнеупорная глина ПГА, ПГБ ТУ 1522–009-00190495–99
Порошки плавленого периклаза ПППЛ-95 ТУ 1527-040-72664728-2008 (файл.pdf)
Смеси хромитопериклазовые СПХ, СХП
Заполнители хромитовые ЗПХ, ЗХП, ЗХ-40,ЗХ-30
Порошки хромитовые ПХ-40, ПХ-45
Порошки огнеупорные ППХТ, ППХТ-1
Смеси хромито-глинистые СХГ 3
|
